In schwindelerregender Höhe auf mehr als 30 Metern rieselt leise der Staub durch den Gitterboden, unter dem Steine in riesigen Silos zu erkennen sind. Schotter und Splitt in den verschiedensten Körnungen lagern darin, manche Silos sind bis zur Hälfte gefüllt, andere fast randvoll. Nur in der Mittagspause stehen die Förderbänder für kurze Zeit still, ansonsten herrscht in der Schotter-Splitt-Anlage ein ohrenbetäubender Lärm.
Im Steinbruch Blauberg ist einiges los!
Rein rechtlich gesehen, befinden sich an dem Standort sogar zwei Firmen: die Rädlinger Asphaltbau GmbH und die Rädlinger Blauberg GmbH. In der Praxis jedoch läuft alles wie aus einem Guss. Die Arbeitsabläufe sind routiniert und gehen fließend ineinander über. Waage, Labor, Verwaltung, Steinbruch und Asphaltmischwerk arbeiten Hand in Hand. Aber von Anfang an: 2014 übernahm die Unternehmensgruppe die Bayerische Granit AG mitsamt Abbaulizenzen und Mitarbeitern – die Rädlinger Blauberg GmbH war geboren. 2015 wurde dann bereits das neue Verwaltungsgebäude eingeweiht.
Direkt am Eingang zum Steinbruch befinden sich die Waage, die Verwaltung und das Labor. Im Steinbruch selbst stehen die Aufbereitungsanlage für Schotter und Splitt sowie das Asphaltmischwerk. Insgesamt erstreckt sich das Gelände des Steinbruchs Blauberg über eine Fläche von 60 Hektar, die Abbaufläche selbst beläuft sich auf etwa 25 Hektar. Um die 125 Lkws kommen jeden Tag in den Blauberg und holen sich ihre gewünschten Roh- und Baustoffe, in der Spitze sind es sogar bis zu 200 Lkws. Diese müssen zuerst einen Wägevorgang durchlaufen. Bei der Einfahrt fahren die Lkws über eine in die Zufahrtsstraße eingelassene Betonplatte, unter welcher eine geeichte Wägezelle verbaut ist. Hierdurch wird das exakte Gewicht des Fahrzeugs bestimmt, über ein neben der Waage angebrachtes Terminal kann das gewünschte Produkt ausgewählt werden. Bei der Ausfahrt aus dem Werksgelände überfahren die Lkws eine zweite Waage, die Ausgangswaage. Durch diese zweite Wägung wird die Lademenge ermittelt, wodurch wiederum der abschließende Lieferschein erstellt wird. Über eine Kamera können die Mitarbeiter kontrollieren, ob das verladene Produkt zur Bestellung passt.
Von der Sprengung zur Schotter-Splitt-Anlage
Zu Zwecken der Homogenisierung der Gesteinsmassen wird stets an zwei unterschiedlichen Standorten im Steinbruch Blauberg abgebaut. Zur Herstellung der Asphalt-Deckschicht wird – aufgrund der hohen qualitativen Anforderungen hinsichtlich Härte – Gesteinsmaterial aus einem weiteren im Besitz der Unternehmensgruppe befindlichen Steinbruch in Daberg bei Furth im Wald verwendet. Der mittels Sprengstoffs aus dem Massiv gelöste Granit wird über zwei Muldenkipper zum Vorbrecher transportiert, wo er in der ersten Brechstufe grob zerkleinert wird. Anschließend wird er über ein Transportband zum benachbarten Nachbrecher überführt, welcher das Gesteinsmaterial in der zweiten Brechstufe weiter aufbricht. Wiederum über ein Förderband werden die nun deutlich feineren Steine an ihren vorübergehenden Lagerplatz gebracht: die Aufbewahrungssilos. Die Zuweisung in die nach den jeweiligen Korngrößen aufgeteilten Silos erfolgt automatisch über sechs Siebmaschinen mit ihren mehreren Quadratmeter großen Siebflächen.
Ebenfalls vollautomatisch erfolgt die Fahrzeugbeladung im Steinbruch, nach individuellem Bedarf werden die Lkws mittels vorgefertigter Rezepte beladen. Das gesamte Schotterwerk ist an eine Entstaubungsanlage angeschlossen. An jeder Übergabe- bzw. Abwurfstelle, an der Staub anfällt, ist eine Abzugshaube montiert, welche den Staub zu den Filterschläuchen saugt. Die Partikel bleiben am Filtergewebe haften, wogegen die nun reine Luft über einen Kamin in die Umgebung abgegeben wird. Diese Maßnahme der Luftreinhaltung bringt mehrere positive Aspekte mit sich. Einerseits reduziert sich die Staubbelastung, derer sich sowohl die Mitarbeiter als auch die Anwohner ausgesetzt sehen. Des Weiteren verringern sich Verschleißerscheinungen an der Anlage und damit verbundene Kosten, der Bitumenbedarf im Asphaltmischgut sinkt aufgrund der niedrigeren Gesteinsoberfläche, wogegen die Qualität des Mischguts durch erhöhte Bindung der enthaltenen Partikel gesteigert wird.
Von der Asphaltmischanlage ins Labor
Direkt neben der Schotter-Splitt-Anlage steht das hauseigene Asphaltmischwerk. Auch hier gilt: Jede Asphaltbaustelle ist einzigartig und erfordert größtes Knowhow aller Beteiligten. Neben den verschiedenen Gesteinskörnungen weist jede Asphaltmischgutsorte bzw. -rezeptur unterschiedliche Gehalte an Bindemittel und Zusatzstoffen auf, welche exakt auf die jeweiligen Anforderungen angepasst sein müssen. Gleichzeitig erfordern die thermoplastischen Eigenschaften des Bindemittels Bitumen eine präzise Handhabung des einzubauenden Asphaltmischguts. Transport, Einbau und Verdichtung müssen taktgenau geplant werden, um die heutigen Qualitätsansprüche erfüllen zu können. Um Ressourcen und Bitumenkosten zu sparen, wird dem frischen Asphalt in der Asphaltmischanlage Fräsgut beigemischt. Da hierfür nur Altasphalt auf Bitumenbasis verwendet wird, kann sowohl das ursprünglich enthaltene Bitumen als auch die Gesteinskörnung wieder in den Stoffkreislauf zurückgeführt und damit recycelt werden. Um den Energieaufwand, der nötig wird, um das Asphaltmischgut auf die benötigte Temperatur zu erhitzen, so gering als möglich zu halten, werden sowohl die verwendeten Splitte in den Silos als auch das zugegebene Fräsgut in Hallen trocken gelagert.
Eine hohe und gleichbleibende Qualität sowohl der Schüttgüter als auch des Asphaltmischguts sichert das firmeneigene Labor, welches sich ebenfalls auf dem Steinbruchgelände befindet. In den Bereichen Asphalt, Beton und Erdbau sind die Baustoffprüfer zu Voruntersuchungen, baubegleitend und zur Abnahme in die Bauvorhaben eingebunden und garantieren damit Material und Einbauqualität höchster Güte. Hierfür sind die Mitarbeiter in die Planung involviert, sodass die Proben zeitgerecht genommen und analysiert werden können, wodurch Abweichungen in Echtzeit festgestellt und die entsprechenden Schritte eingeleitet werden können. Für die Probenanalyse werden die Materialien durch Siebungen oder Extraktionen in ihre Einzelbestandteile zerlegt und auf die unterschiedlichsten Qualitätseigenschaften, wie beispielsweise Kornform, Schlagzahl oder Bitumengehalt, getestet.
